سایت خبری تحلیلی کسب و کار استارت آپ | کارآفرینی | دانش بنیان | اقتصاد
تا کشور ایران از هرگونه واردات این نوع ورق بی نیاز شود.
به گزارش کسب و کار نیوز به نقل از، علیرضا کی یگانه رئیس گروه فنی ناحیه نورد گرم فولاد مبارکه ضمن تأیید این خبر و با بیان اینکه در اولین گام به میزان ۶۰۰ تن از این محصول با کیفیت قابل رقابت با انواع وارداتی تولید شد، گفت: همواره تولید محصولات گرم دارای ابعاد خاص و به ویژه با گریدهای سخت از چالش های مهم فولادسازان و نوردکاران محسوب میگردد. به طوری که نورد و کلاف گیری این محصولات، مشکلات فراوان و توقفات بلند مدتی را به همراه هزینه های مربوطه به خط تولید نورد گرم تحمیل می نمایند.
در همین خصوص کارشناس گروه فنی ناحیه نورد گرم افزود: یکی از محصولات مورد سفارش نورد گرم تولید این نوع محصول با گرید داخلی۳۸۷۵ بود که همواره تولید به موقع و کیفی آن از سوی کارخانه های رینگ سازی خودروی سبک از جمله شرکت سایپا درخواست میشد.
مصطفی خیرپور در خصوص فرآیند تولید این محصول بیان کرد: در این راستا با همکاری کارکنان نورد گرم و پشتیبانی واحدهای PPC و MPT این محصول سفارش داده شده، مطابق با مشخصات فنی لازم و به طور انبوه در فولاد مبارکه تولید شد.
وی از اصلاح برنامه تولید، بهبود ریتم نورد، بهینه سازی ضخامت و دمای بار خروجی رافینگ، اصلاح الگوی نیروی نورد، اصلاح فانکشن سرعت نورد به عنوان مهمترین فعالیتهای انجام شده برای تولید این نوع محصول ویژه یاد و از همه کارکنان این واحدها قدردانی کرد.
قرار گرفتن میزان مصرف انرژی فولاد مبارکه در مسیر استانداردهای جهانی، کاهش مصرف انرژی علیرغم افزایش تولید
مهندس فرآیند فولادسازی و ریخته گری مداوم فولاد مبارکه ضمن اعلام این خبر گفت: با توجه به اهمیت توسعه پایدار و این مهم که هزینه های مربوط به مصرف انرژی به نحو قابل توجهی بر قیمت تمام شده محصول اثرگذار است، کارکنان و کارشناسان کوره های قوس الکتریکی فولاد مبارکه با اجرای پروژه های گسترده ای در این ناحیه توانستند، در سال ۹۵ با تولید ۵ میلیون و ۸۰۰ هزار تن فولاد خام، نسبت به مدت مشابه سال ۹۴ (تولید ۵ میلیون و ۱۹۴ هزار تن)، گام مؤثری برای کاهش هرچه بیشتر هزینه ها و تولید رقابتی محصول بردارند.
مهدی مؤمن زاده در این خصوص گفت: استفاده از تکنولوژیهای به روز، تولید محصولات کیفی و رقابتی، مدیریت منابع انسانی و مدیریت مصرف انرژی ازجمله عوامل تأثیرگذار می باشند که در این میان انرژی الکتریکی با توجه به اینکه رابطه مستقیم با هزینه های تمام شده محصول نهایی دارد، یکی از مهمترین شاخصهای صنایع فولادی میباشد.
وی با تأکید بر اینکه ۹۲ درصد از انرژی مصرفی یک واحد فولادسازی اختصاص به کوره های قوس دارد، همان گونه که در آمار و ارقام و نمودارها نشان میدهند، کاهش مصرف انرژی به یکی از مهمترین دغدغه های مدیران فولادسازی تبدیل شده است. علاوه بر اینکه رشد روزافزون تقاضا در بازار جهانی فولاد در کنار بهره وری، اهمیت این موضوع را دوچندان مینماید. بنابراین مدیریت انرژی در کارخانه های فولادسازی به یک اولویت ملی تبدیل شده است.
این مهندس فرآیند فولادسازی و ریخته گری مداوم از کیفیت مواد ورودی (آهن اسفنجی، قراضه و …)، سطح فناوری مورد استفاده، روش کنترل فرایند، سبک استفاده از شارژ فلزی، روش بازیابی و استفاده از انرژیهای هدر رونده، کاهش توقفات، جایگزینی انرژی شیمیایی با الکتریکی و آموزش منابع انسانی به عنوان مهمترین عوامل اثرگذار بر کاهش میزان مصرف انرژی و همچنین کاهش هزینههای تولید یاد کرد.
وی خاطرنشان کرد: در همین راستا پروژهای با عنوان کاهش مصرف انرژی الکتریکی در کورههای قوس تعریف شد و با همکاری و مساعدت تمامی همکاران مرتبط در شرکت فولاد مبارکه، تدوین و نسبت به بهینه سازی فرایند اقدامات لازم با تکیه بر کار تیمی و خرد جمعی به صورت گام به گام به سمت هدف نهایی انجام شد.
مؤمن زاده استفاده از شارژ داینامیک و بهینه سازی آن را به عنوان یکی از این راهکارها دانست و در این خصوص ادامه داد: در این پروژه کلیه ورودیها از قبیل آنالیز آهن اسفنجی، آهک، دولومیت، کک و … توسط سیستم هوشمند پایش و ارزیابی میگردد، به نحوی که با در نظر گرفتن داده های ورودی، فرایند ذوب کنترل و مدیریت میشود. با انجام این پروژه، به واسطه ایجاد لوپ های بسته کنترلی (close loop) ازجمله بالانس شارژ و انرژی، هارمونیک کلی جریان (THD)، ترکیب سرباره، دمای حمام مذاب و … کنترل فرایند به خوبی انجام میشود.
وی با اشاره به اینکه در این سیستم همچنین مدل تخمین (Estimation Model) شاخصهای فرایند شامل تخمین دما، آنالیز سرباره، آنالیز فولاد مذاب نیز ایجاد یا بهینه سازی شده است، تصریح کرد: با به کارگیری این سیستم علاوه بر کاهش قابل توجه در مصرف انرژی کوره قوس الکتریکی، یکپارچگی در فرایند تولید فولاد نیز ایجاد گردید.
مهندس فرآیند فولادسازی و ریخته گری مداوم فولاد مبارکه در ادامه از کاهش مصرف انرژی الکتریکی، افزایش سرعت تولید، کاهش مصرف نسوز، یکسان سازی فرایند تولید، افزایش راندمان کوره و افزایش کیفیت فولاد به واسطه کنترل آنالیز شیمیایی سرباره به عنوان مهمترین مزایای اجرای این پروژه یادکرد. وی از بهبود شرایط سرباره پفکی، بهینه سازی سیستم مکش، آموزش منابع انسانی، رفع گرفتگی های سیستم تزریق گرافیت و کنترل مواد ورودی به عنوان دیگر فعالیتهای صورت گرفته در اجرای این پروژه نام برد و خاطرنشان کرد: مقدار واقعی مصرف انرژی در کورههای قوس الکتریکی در سال ۱۳۹۴ معادل ۵۹۳ کیلو وات ساعت در هر تن مذاب بوده که با هدفگذاری جهت سال ۹۵ به میزان ۵۸۸ کیلو وات ساعت در هر تن در انتهای سال میزان ۵۷۵ محقق شد.
مؤمن زاده در خاتمه سخنان خود از همکاری واحدهای گروه فنی فولادسازی، تولید و تعمیرات کورههای قوس الکتریکی و اتوماسیون و ابزار دقیق و همچنین از حمایت های بی دریغ مدیریت در رابطه با انجام این بهینه سازی تشکر و قدردانی کرد.
